清道夫环保网分享鞍山某化学公司废弃物焚烧技术方案

  清道夫环保网分享鞍山某化学公司废弃物焚烧技术方案
  鞍山**化学股份有限公司（以下简称设计方）是专注于煤焦油精细化学品开发和生产，以高性能有机颜料开发为核心，现为国内最大的1,8－萘酐和苯并咪唑酮系列高性能有机颜料及大分子系列高性能有机颜料研发生产及深加工基地。项目生产过程中产生脱色用的废活性炭、蒸馏残渣、生化污泥、高COD、高盐废料、1,8－萘酐、其他可燃物和上述固废的包装袋。目前这些危废的处理严重制约着公司的发展，急需解决危废的处置问题。使用方拟建造一套焚烧炉系统，用于集中处理收集来的固态生产废弃物。考虑未来的生产余量焚烧量20000kg/d设计（按每年300天计）。
  根据使用方提供给河南新乡市双诚环保设备有限公司（以下简称设计方）的数据，设计方通过对危废数据的分析，初步确定固废宜采用焚烧方式进行处理；且使用方待处理的六种废物在焚烧过程中易出现黏结、粘壁的状况，需对废料进行充分的预处理后，能采用回转窑焚烧炉，可由我公司设计、生产的【SCFS-GF-1000ZY型】回转窑组合焚烧炉进行无害化、减量化、资源化处置。该型号焚烧炉工艺设计的子系统主要有：废料预处理系统、废固焚烧系统、尾气处理系统、排烟系统、供配电及控制系统工程等。
  固废经预处理后，通过输送装置进入焚烧系统进行焚烧处理，固废经焚烧系统处理后，产生的烟气经过降温、脱硝、脱酸、除尘处理后安全达标排放到大气，杜绝二次污染现象的产生。
  本焚烧处理系统的焚烧工艺和技术采用成熟的连续运行的废弃物焚烧技术。整个系统工艺流程简单、实用、合理、可靠。
  烟气排放符合GB18484-2001《危险废物焚烧污染控制标准》中的排放限值。
  2 设计条件
  2.1 废料参数
  2.1.1使用方提供的焚烧物分类、产生量、组成及状态

  2.1.2焚烧装置规模

  建设地点：鞍山**化学份有限公司
  2.1.3焚烧物数据指标分析
  ?根据使用方提供的数据，折合混合后固废等同组分的热值约为：2200Kcal/kg（约为9196kj/kg）
  含盐，NaCl为主的混合盐按≥10.4%计；
  含水分54.6%计；
  含有机物及可燃性物质≤35%计。
  2.1.4焚烧装置设计负荷及要求
  操作弹性：80～120%；
  运行时间：20-24h/d
  焚烧要求：固废焚烧充分，废气焚烧达标排放。
  处置要求：符合《危险废物焚烧污染控制标准》（GB18484-2001）及相关国家标准。
  2.2 燃料
  天然气： 8400-8600Kcal/m3 ；压力：大于0.5kpa;
  2.3 公用工程
  2.3.1 循环水 ：压力： 0.2～0.4Mpa; 温度：常温;
  2.3.2 电气：电气：380V，50Hz，3相; 仪表：220V，50Hz，1相;
  2.3.3 压缩空气：压力：0.3-0.7MpaG; 温度：常温;
  2.3.4 仪表空气：压力：0.6MpaG;  温度：常温;
  3 热力计算
  3.1一级燃烧室热量估算：
  固废焚烧炉：按照处理量1000kg/h固废，一燃室采用回转窑，二燃室采用立式炉；采用天然气助燃设计。
  废固供热量计算：
  1000kg/h固废在焚烧过程中产生的热量为：=9196000KJ/h（称为Q供）
  废固需热量计算：
  ※1000kg/h固废含水54.6%，该水分汽化并且温度升高到800℃所需要热量：=2143596KJ/h；体积为：679.5N m?/h；
  ※1000kg/h固废含10.4%氯化钠从常温（20℃），升高到800℃（燃烧段最高温度）所需要热量为：326913.6 KJ/h
  ※1000kg/h固废含35%有机杂质燃烧所需要空气量估算：
  按每燃烧一公斤有机物杂质，生成14Nm?烟道气（一般混合有机物，实验室燃烧测定值）则，350Kg有机物杂质燃烧产生的废气量4900Nm?/h（按照GB18484-2001要求烟道气含氧6-10%）。该部分烟道气从常温（20℃），升高到800℃所需要热量（按空气比热计）为：=4835785.5 KJ/h；
  需热量共计（称为Q需）：8036924.7KJ/h ，（考虑到热量损失，10%计）
  综上：固废焚烧热量差值：Q供-Q需= +1159075.4KJ/h    也就是说该固废能自主燃烧。
  固废焚烧余热： 1159075.4KJ/h；烟道气体积：22476m?/h（800℃，已考虑到漏风系数）；
  实际运行可以视情况将一级焚烧进行缺氧焚烧，达到减少二级焚烧天然气消耗的目的。
  3.2 二级燃烧室热量估算：
  回转窑焚烧炉所产生烟道气量:22476 m?/h（800℃），经迷宫沉降温度降至750℃，烟道气体积为：21428.7m?/h（750℃）；
  该气体从750℃升到1100℃所需热量=3577590.7kJ/h（考虑到热量损失，10%计）；需要天然气375m?/h，新增烟道气体积为：31279m?/h（1100℃）.
  综上：固体焚烧炉一燃室（回转窑）烟道气进入二次燃烧室（立式焚烧炉），温度提高到1100℃左右，该体积为60039m3/h（1100℃），需要天然气375 m?/h（已考虑热量损失）。
  3.3 余热回收估算：
  经脱硝后的烟气温度降至1050℃，烟道气量变为：57852.6m?/h（1050℃，已考虑脱硝引起的烟道气体积变化），经余热回收后的烟气温度降至650℃，烟气量变为：40361 m?/h。
  考虑该烟道气回收1.0Mpa，180℃蒸汽：1.3t/h，加上从一级余出的热量，余热锅炉设计为2t/h。
  4 焚烧系统设计工艺要求及装置组成
  4.1 设计执行规范
  焚烧炉系统设计必须遵守国家法律标准、规范。包括但不局限于下列标准、规范（最新版）：
  《中华人民共和国环境保护法》主席令 第22号              （2015年）
  《中华人民共和国水污染防治法》 主席令 第87号           （2008年）
  《国家危险废物名录》                                   （2016年）
  《中华人民共和国大气污染防治法》主席令 第31号          （2015年）
  《中华人民共和国固体废物污染环境防治法》主席令 第23号  （2015年）
  《建设项目（工程）劳动安全卫生监察规定》劳动部令第3号  （1996年）
  《国务院关于加强防尘防毒工作决定》国发[1984]97号
  《危险废物焚烧污染控制标准》GB 18484-2001
  《危险废物贮存污染控制标准》GB 18597-2001
  《危险废物集中焚烧处置工程建设技术规范》HJ/T 176-2005
  《危险废物鉴别标准》（GB5085.1～3-1996）
  《工业企业厂界噪声标准及其测量方法》 GB 12348～12349-90
  《烟囱设计规范》GB 50051-2002
  《大气污染物综合排放标准》GB 16297-1996
  《工业金属管道设计规范》GB 50316-2000
  《工业企业噪声控制设计规范》GBJ 87-85
  《石油化工企业可燃气体和有毒气体检测报警设计规范》SH 3063-1999
  《工业企业总平面设计规范》GB 50187-93
  《建筑设计防火规范》GB 50016-2006
  《污水综合排放标准》GB 8978-1996
  《建筑给水排水设计规范》GB 50015-2003
  《建筑灭火器配置设计规范》GB 50140-2005
  《采暖通风与空气调节设计规范》GB 50019-2003
  《热交换器房设计规范》GB 50041-92
  《热交换器大气污染物排放标准》GB 13271-2001
  《压缩空气站设计规范》GB 50029-2003
  《供配电系统设计规范》GB 50052-95
  《低压配电设计规范》GB 50054-95
  《电力装置的继电保护和自动装置设计规范》GB 50062-92
  《电力工程电缆设计规范》 GB 50217-94
  《火灾自动报警系统设计规范》GB 50116-98
  《分散型控制系统工程设计规定》HG/T 20573-95
  《仪表系统接地设计规定》HG/T 20513-2000
  《危险废物污染防治技术政策》环发[2001]199号
  中华人民共和国劳动法 1994年12月
  生产过程安全卫生要求总则GB12801-91
  生产设备安全卫生设计准则GB5083-85
  钢管，法兰、垫片、紧固件采用美标体系（HG20615-2009， CLASS系列）。
  其他相应的标准和规范。
  4.2 设计工艺要求
  4.2.1 整体工艺技术原则
  （1）处理规模和处理工艺应充分考虑当地产业结构和市场变化，留有机动性和发展余地。
  （2）选择的工艺方案应遵循危险废物处理处置无害化、资源化、减量化的原则，同时要考虑进入废物的类别、性质等特点。
  （3）选择的工艺流程要借鉴国外危险废物处理处置原则技术方法，选择技术成熟、有运行经验、通用性好的处置工艺，经济合理的建设方案，即优先选择具有相对先进性、示范性的技术。
  （4）考虑到危险废物种类多而每种危险废物的数量相对较少，因此，选定的工艺流程要考虑危险废物的复杂性和多变性，工艺选择应兼顾通用性、广普性，充分体现出整体设计的“柔性”和广泛的适应性。
  （5）在设备选型上应选择性能稳定、结构合理适应性强的设备，达到国内先进水平。
  4.2.2 工艺技术要求
  1．焚烧系统应满足所要求运行工况下能完全焚烧废料，并将废料中的碳、氢、氧化物完全地转变为CO2、H2O等无害物质。
  2．焚烧炉系统应能适应各种运行工况的要求，确保不同工况下系统的正常、安全、可靠地运行。
  3．焚烧后的烟气净化后高空达标排放，飞灰和残渣按危险废物进行填埋和固化处理。
  4．焚烧炉运行中保证系统处于负压状态，避免有害气体逸出。
  5．点火采用多种控制方式，即可以现场手动点火，也可以操作室遥控点火。
  6．为避免二次污染，焚烧应达到以下技术要求：
  (1)二次室焚烧温度：1100℃以上
  (2)烟气停留时间：2s
  (3)焚烧效率：99.9%
  (4)焚毁去除率；99.99%
  (5)热灼减率：＜5%
  7．燃烧炉能保证在任何条件下都能稳定安全燃烧。
  8．焚烧系统应按照GB12348-90《工业企业厂界噪声标准》中的Ⅲ类标准和GBJ87-85《工业企业噪声 控制设计规范》，严格控制噪声。
  9．焚烧系统设备材料具备耐高温、耐腐蚀性能，设计使用寿命15年。
  10．按规定做好防雷及静电接地。
  4.2.3 自控技术要求
  自动化控制是危险废物焚烧炉运行控制的重要手段。仪表自控系统的设置是危险废物处理工艺运行的基本要求，能保证危险废物处理设备生产的稳定和高效，减轻劳动强度，改善操作环境，实现危险废物处理设备的现代化生产管理。基于危险废物焚烧特性和环境保护的要求，危险废物处理设备自动化控制应有较高的水平。
  除上料系统人工结合外，其余全部自动控制（也能手动控制）。根据焚烧炉系统的控制要求、焚烧炉的设计经验以及控制系统的性价比，本控制系统控制柜，完全能达到自动化控制的要求。
  仪表自动化控制系统由现场检测仪表和自动化控制系统构成。
  4.2.4 烟气排放指标
  本方案以《危险废物焚烧污染控制标准》（标准号GB18484-2001）作为设计验收标准，有关数据低于国家标准。
  焚烧炉技术要求

  污染物控制要求

  4.3 工艺方案设计
  4.3.1本公司回转窑组合焚烧炉简介
  回转窑的一般优点，已被业内公认，但因烧不透、烧不尽的缺点也被行内欲举且止，如何保持发扬优点，改进克服缺点，这是‘双诚人’一直在深入探讨的课题。最终双诚环保的回转窑组合焚烧炉定型为：在回转窑的高温出烟端加一横向迷宫沉降装置，之后设置二燃室，用于解决烟气中盐类、飞灰的去除问题和回转窑焚烧的燃尽问题，该二燃室为立式炉，未燃尽的有害烟气在此完成焚烧。
  该型号回转窑组合焚烧炉，是在传统回转窑焚烧炉的基础上，在强化换热和燃烧方面都取得良好成效，该系统还可在回转窑内增设链条组，克服了传统回转窑内烟气与废物接触不充分导致废物换热及燃烧效果欠佳的缺点；同时该系统还具有防止炉内结渣的功能;该系统二燃室设有补风装置，可鼓入燃烧用空气，对进入二燃炉的可燃物进行充分燃烧，这样与回转窑进料端进入的少量一次燃烧空气、二燃室切向鼓入的二次燃烧空气组成了回转组合式焚烧炉的二次空气燃烧系统，提高了系统的焚烧热效率。该型号焚烧炉的特点归纳如下:
  (1)本设备可同时焚烧固体废物、液体、气体、对焚烧物适应性强;
  (2)焚烧物料翻腾前进，三种传热方式并存一炉，热利用率较高;
  (3)耐火材料寿命长而且更换炉衬方便，费用低;
  (4)传动机理简单，传动机构均在窑外壳，设备运转安全，维修简单;
  (5)对焚烧物形状、含水率要求不高;
  (6)回转窑内较长的停留时间和700℃的高温，使危险废物全面热解，部分低燃点垃圾基本燃尽;二燃炉强烈的气体混合使得烟气中未完成燃烧物完全燃烧达到有害成分分解所需的高温(1100℃)，高温区烟气停留为2秒;不但使垃圾焚尽烧透，还从源头有效地分解了二恶英;
  (7)良好的密封措施和炉膛负压，保证有害气体不外泄;
  (8)设备运转率高，年运转率一般可达90%以上，操作维修方便;
  (9)回转窑内增设强化换热及防止结渣装置，在提高焚烧率的同时扩大了焚烧炉对废物的适应性;
  (10)将传统二燃室演变为二燃炉，提高了灰渣的燃尽率，提高了回转窑的焚烧效率。本系统设备成熟可靠，并已有丰富的制造经验。
  1）、焚烧炉本体
  回转窑组合焚烧炉炉体为采用保温材料、耐火浇注料的圆柱形滚筒和圆柱形立筒。回转窑作为一级燃烧室，是通过炉体整体转动，使废物均匀混合并沿倾角度向倾斜端翻腾状态移动。采用热解式回转焚烧控制技术，窑内温度控制在700℃-800℃，废物在回转窑内完成水分蒸发、挥发分析出、着火及燃烧，为使废物进一步完全焚烧，设有二燃室，二燃室为立式炉。废物在回转窑内完成水分蒸发、挥发分析出、着火及燃烧后，灰渣部分和未燃尽的高温烟气，进入立式炉，在立式炉内与二次燃烧空气混合，达到烟气完全燃烧，实现尾气安全达标排放。部分灰渣部分由立式炉底部排出。它可同时处理固体和液体废物，固体废物由专用输送设备送入回转窑，液体废物通过高效雾化设备喷入窑体进料端。
  2）、固废的输送进料装置和预处理简述
  根据废料性质和产量等特性，采用单独控制、分类进料、充分掺混的模式，实施如下进料方式：
  ?可燃物4含盐含盐5-10%、含水60%的生化污泥进料方式：建议生化污泥采用钢制无口吨桶（可循环使用）转运至焚烧料待处区，倾倒入固废待料仓，经螺旋输送设备，按设定量提送至废料混搅拌仓，和其他废料充分掺混后经螺旋输送进入回转窑炉内加热、干燥、汽化和初步燃烧，燃烧产生的烟气经迷宫沉降后进入二次燃烧室。
  ?可燃物1、可燃物2、可燃物3、可燃物5、可燃物6的进料方式：该部分废料均带有中转储运包装，因考虑包装物的粉碎（建议：可燃物2、可燃物3、可燃物5、应先定型后编织袋包装），为保证后期的掺混效果，带编织袋包装的废料首先进入绞剪粉碎机，然后按设定的输送量，有螺旋输送至废料混搅拌仓，和其他废料充分掺混后经螺旋输送进入回转窑炉内。

  考虑到工厂废物的复杂性和成分多变性及其热值的不均衡性，为确保焚烧系统的安全稳定运行，设计在焚烧炉本体布置了辅助燃烧器，辅助燃烧器具有FSSS火焰监测和保护功能，现场控制柜控制，当炉膛温度低于设定值时，燃烧器自动开启，当炉膛温度高于设定值时燃烧器自动切换。燃烧器的辅助燃料量和助燃风量由燃烧器带来的比例阀自动控制和调节。
  燃烧系统的启动采用辅助燃料，焚烧炉的辅助燃料量主要取决于焚烧炉的启动次数、废物成份、热值和水份。
  当废物热值较低时，为保证焚烧炉稳定运行，焚烧炉需加入辅助燃料助燃。
  4.3.2 烟气脱硫处理工艺的选择
  湿法工艺：湿式反应塔最大的优点为酸去除效率高，对HF、HCl之去除效率可达95%以上，对氮氧化物、SO2亦可达90%以上，湿式反应塔比半干式反应塔对各种有机污染物（如PCDD、PCDF等）及重金属有较高之去除效率，同时湿式反应塔还具有除尘功能。本工艺的优点为烟气净化相对干净，药剂消耗量小，酸性气体去除率高。具体工艺介绍如下：
  钠-钙双碱法【NaOH--Ca(OH)2】采用烧碱吸收SO2，石灰还原再生，再生后吸收剂循环使用，无废水排放。
  烟气进入急冷塔。烟气与脱硫液接触，将脱硫液雾化成直径0.1-1.0mm的液滴，形成良好的雾化吸收区。烟气与脱硫液中的碱性脱硫剂在雾化区内充分接触反应，完成烟气的脱硫吸收和进一步除尘。经脱硫后的烟气向上通过塔侧的出风口进入气液分离器经风机通过烟囱排放。
  脱硫液采用外循环吸收方式。吸收了SO2的脱硫液流入再生池，与新来的石灰水进行再生反应，反应后的浆液流入沉淀再生池沉淀，当一个沉淀再生池沉淀物集满时，浆液切换流入到另一个沉淀再生池，然后由人工清理这个再生池沉淀的沉渣，废渣晾干后外运处理。循环池内经再生和沉淀后的上清液体由循环泵打入脱硫塔循环使用。
  2、化学反应原理
  基本化学原理可分为脱硫过程和再生过程两部分。
  脱硫部分：
  2NaOH＋SO2＝Na2SO3+H2O  （1）
  Na2SO3＋SO2＋H2O＝2NaHSO3  （2）
  以上二式视吸收液酸碱度不同而异，碱性较高时（PH＞9）以（1）式为主要反应；碱性到中性甚至酸性时（5＜PH＜9），则按（2）式反应。
  用消石灰再生
  Ca（OH）2 ＋Na2SO3＝2NaOH＋CaSO3
  Ca（OH）2 ＋2NaHSO3＝Na2SO3＋CaSO3?H2O＋H2O
  在石灰浆液（石灰达到达饱和状况）中，NaHSO3很快与Ca（OH）2 反应从而释放出［Na＋］，［SO32-］与［Ca2＋］反应，反应生成的CaSO3以半水化合物形式沉淀下来从而使［Na＋］得到再生。该反应过程实际上消耗的是石灰，理论上不消耗烧碱（只是清渣时会带也一些，因而有少量损耗）
  再生的NaOH和Na2SO3等脱硫剂循环使用。
  3、事实上，该脱硫剂对其它酸性气体同样有较好的脱除效果，只不过是只消耗烧碱而已（反应方程式如下）。所以，我们选用该工艺来作为废气处理的优选方案。
  2NaOH + 3NO2 = 2NaNO3 + NO + H2O  (主反应）
  2NaOH + NO2 + NO = 2NaNO2 + H2O  （副反应）
  4.3.2 焚烧炉系统工艺流程
  危险废物焚烧处理的工艺包含废物焚烧系统、烟气处理系统等几个部分。焚烧系统由一燃室（回转窑炉）、迷宫沉降器和二燃室（立式炉）及控制系统组成。烟气处理系统由SNCR脱硝装置、余热回收设备、补燃空气换热设备、急冷和除尘设备、酸性气体吸收设备、水汽分离设备、引风设备、烟囱等组成。
  危险废物焚烧过程各工序的流程简述如下：
  4.3.2.1、焚烧系统
  1）固废的输送进料装置和预处理
  根据废料性质和产量等特性，采用单独控制、分类进料、充分掺混的模式，实施如下进料方式：
  ?可燃物4含盐含盐5-10%、含水60%的生化污泥进料方式：建议生化污泥采用钢制无口吨桶（可循环使用）转运至焚烧料待处区，倾倒入固废待料仓，经螺旋输送设备，按设定量提送至废料混搅拌仓，和其他废料充分掺混后经螺旋输送进入回转窑炉。
  ?可燃物1、可燃物2、可燃物3、可燃物5、可燃物6的进料方式：该部分废料均带有中转储运包装，因考虑包装物的粉碎（建议：可燃物2、可燃物3、可燃物5、应先定型后编织袋包装），为保证后期的掺混效果，带编织袋包装的废料首先进入绞剪粉碎机，然后按设定的输送量，有螺旋输送至废料混搅拌仓，和其他废料充分掺混后经螺旋输送进入回转窑炉内。
  2）焚烧系统
  固废焚烧系统由一次燃烧室、迷宫沉降器、二次燃烧室、控制系统组成。固废通过不同的进料途径进入进料仓，通过螺旋输送进入焚烧炉的一燃室（回转窑）内，固废在回转窑内加热、干燥、汽化和燃烧，回转窑的燃烧温度约为700℃，燃烧产生的烟气先进入迷宫沉降器除盐后，进入二次燃烧室（立式炉）再次高温燃烧，考虑到工厂废物的复杂性和成分多变性及其热值的不均衡性，为确保焚烧系统的安全稳定运行，设计在焚烧炉本体布置了辅助燃烧器，辅助燃烧器具有FSSS火焰监测和保护功能，现场控制柜控制，当炉膛温度低于设定值时，燃烧器自动开启，当炉膛温度高于设定值时燃烧器自动切换。燃烧器的喷气量和助燃风量由燃烧器带来的比例阀自动控制和调节。
  燃烧系统的启动采用辅助燃料，焚烧炉的燃料量主要取决于焚烧炉的启动次数、废物成份、热值和水份。
  当废物热值较低时，为保证焚烧炉稳定运行，焚烧炉需加入辅助燃料助燃。
  3）二燃室
  从回转窑焚烧炉出来的烟气经迷宫除尘后进入二燃室再次高温燃烧，同时通过助燃，使燃烧温度达1100℃以上，烟气在二燃室的停留时间2秒以上，确保进入焚烧系统的危险废物充分彻底的燃烧完全。经二燃室充分燃烧的高温烟气送入尾气处理系统。
  二次燃烧室布置了辅助燃烧器。二燃室的烟气温度是通过二次风（由鼓风机提供）和助燃燃料来调节的。
  为保障系统应急事故发生时系统的安全，在二次燃烧室顶部设置了紧急防爆门。当烟气处理系统的引风机出现故障、二燃室压力超过限值时，顶部的紧急防爆门将自动打开卸压。
  脱硝系统
  在从二燃室到余热锅炉的烟道上加载SNCR脱硝装置，应用SNCR脱硝技术进行烟气脱硝处理。SNCR脱硝技术即选择性非催化还原（Selective Non-Catalytic Reduction，以下简写为SNCR）技术，是一种不用催化剂，在850～1100℃的温度范围内，将含氨基的还原剂（如氨水，尿素溶液等）喷入炉内，将烟气中的NOx还原脱除，生成氮气和水的清洁脱硝技术。
  在合适的温度区域，且氨水作为还原剂时，其反应方程式为：
  4NH3 + 4NO + O2→4N2 + 6H2O （1）
  然而，当温度过高时，也会发生如下副反应：
  4NH3 + 5O2→4NO + 6H2O（2）
  SNCR烟气脱硝技术的脱硝效率一般为30%～80%，受设备结构尺寸影响很大。采用SNCR技术，目前的趋势是用尿素代替氨作为还原剂。
  SNCR脱硝原理
  SNCR 技术脱硝原理为：
  在850～1100℃范围内，NH3或尿素还原NOx的主要反应为：
  NH3为还原剂:   4NH3 + 4NO +O2 → 4N2 + 6H2O
  尿素为还原剂 :  NO+CO(NH2)2 +1/2O2 → 2N2 + CO2 + H2O
  SNCR脱硝系统组成：
  SNCR（喷氨）系统主要由卸氨系统、罐区、加压泵及其控制系统、混合系统、分配与调节系统、喷雾系统等组成。
  SNCR系统烟气脱硝过程是由下面四个基本过程完成：
  接收和储存还原剂；在设备合适位置注入稀释后的还原剂；还原剂的计量输出、与水混合稀释；还原剂与烟气混合进行脱硝反应。
  SNCR脱硝工艺流程：如图所示，
  烟气脱硝工艺系统主要包括还原剂储存系统、循环输送模块、稀释计量模块、分配模块、
  背压模块、还原剂喷射系统和相关的仪表控制系统等。

  5）烟气再处理系统
  高温烟道气，进入余热回收锅炉，以回收蒸汽的形式回收余热的同时，使烟道气有1100℃降温至650℃，随后烟气随后进入G-G换热器与补氧空气进行换热，将空气温度加热到150℃以上，可以减少焚烧炉一燃室和二燃室燃料的消耗，同时烟气温度降低到550℃左右。
  烟气接着进入急冷吸收塔，急冷塔所需碱水由碱液制备系统经2台碱液泵提供， 给水经塔内的双流体雾化喷头将水雾化成小于30μm，直接与烟气进行传质传热交换，利用烟气的热量使喷淋的水分蒸发，从而使烟气在塔内迅速降温至200℃左右，烟气在G-G换热器、急冷塔内的急冷时间为1秒钟
  5 工艺所需设备说明
  5.1基础条件及要求
  固废1000kg/h；一燃室采用回转窑，二燃室采用立式炉；因物料性质的原因，焚烧过程中易出现黏结、粘壁的状况,需在进料之前，对易产生粘壁的可燃物2、可燃物3、可燃物5的粒径调控后，和生化污泥充分掺混，避免沥青状有机物瞬融形成粘壁。
  根据给定的参数进行计算，燃烧时需要伴以辅助燃料，辅助燃料采用天然气；
  高温焚烧产生的烟气主要是N2、O2、CO2、H2O等，通过冷却后达到环保排放要求经烟囱排放。
  5.2工艺流程及工艺流程简图
  固废统一收集储存，分为两类，采用不同的预处理后，经充分掺混后，通过螺旋输送机输送至焚烧炉进料口；
  根据计算在物料热氧化处理过程中需要伴以天然气作为辅助燃料，天然气通过管道送入焚烧界区，由燃烧机点火，来流压力应该能够满足烧嘴需要的压力。
  本焚烧装置的燃烧室内焚烧温度控制在1100℃左右，废气在高温下分解、氧化，生成CO2、H2O、NOx等，经过脱硫、脱硝、掺混冷却后的烟气经烟囱外排。
  焚烧工艺流程简图

  5.2.1待焚烧料的预处理及输送进料
  根据废料性质和产量等特性，采用单独控制、分类进料、充分掺混的模式，实施如下进料方式：?可燃物4含盐含盐5-10%、含水60%的生化污泥进料方式：建议生化污泥采用钢制无口吨桶（可循环使用）转运至焚烧料待处区，倾倒入固废待料仓，经螺旋输送设备，按设定量提送至废料混搅拌仓，和其他废料充分掺混后经螺旋输送进入回转窑炉内加热、干燥、汽化和初步燃烧，燃烧产生的烟气进入二次燃烧室。?可燃物1、可燃物2、可燃物3、可燃物5、可燃物6的进料方式：该部分废料均带有中转储运包装，因考虑包装物的粉碎（建议：可燃物2、可燃物3、可燃物5、应先定型后编织袋包装），为保证后期的掺混效果，带编织袋包装的废料首先进入绞剪粉碎机，然后按设定的输送量，有螺旋输送至废料混搅拌仓，和其他废料充分掺混后经螺旋输送进入回转窑炉内。所需设备明细如下：
  5.2.2一次燃烧室概述
  固废由螺旋输送装置传送进入回转窑焚烧炉，在助燃燃料、补燃空气的作用下，在焚烧炉炉膛内经过复杂的物理化学反应，使固废中的有机物质彻底分解销毁。炉体的结构形式及尺寸决定了回转窑焚烧炉的处理量和有害物质的分解去除率。
  该焚烧炉的主体是回转窑炉体，内衬高温耐火材料，局部内衬耐高温合金钢，中间是轻质隔热材料，最外层以钢板为保护层，炉体外壁温度不超过80℃。
  焚烧炉出口及不同燃烧段设有热电偶，及时反映炉内温度，便于及时调节燃料量。在炉体端部设有防爆口，以防止炉膛内烟气爆燃对炉体的损坏。
  回转窑固废炉设计工况的技术参数：
  固废设计处理量：1000kg/h
  点火方式：燃烧器自动点火
  炉体型式：卧式、圆筒型、内衬耐火浇注材料、局部内衬耐高温合金钢。
  炉内压力：微负压燃烧
  燃烧室温度：700-800℃
  5.2.3 变速式迷宫沉降器
  变速式迷宫沉降器是我公司自主研发的灰尘沉降装置（已申请国家发明专利），该装置利用重力作用的除尘装置。其机理为含尘气流进入沉降室后，由于扩大了流动截面积而使得气流速度大大降低，使较重颗粒在重力作用下缓慢向灰斗沉降。该装置通过变速提高了沉降效率，同时大大地节约占地面积和降低了设备投资，压力损失小的特点，而且可以处理高温气体，运行可靠，基本不用维修。
  5.2.4 立式固废炉（二燃室）概述
  采用组合匹配塔式回转炉蓖的立式炉，圆筒型耐火材料整体浇注成形结构，局部内衬耐高温合金钢。进口燃烧装置，助燃火焰、空气切向进入二燃室，有效保证烟气的滞留时间及大颗粒粉尘在二燃室内沉降，燃烧效率≥99.9%，焚毁去除率≥99.99%。二燃室设有紧急排放口，以确保系统具备防爆功能。
  5.2.5 脱硝装置
  在850～1100℃范围内，氨水还原NOx的主要反应为：
  NH3为还原剂:   4NH3 + 4NO +O2 → 4N2 + 6H2O
  SNCR（喷氨）系统主要由卸氨系统、罐区、加压泵及其控制系统、混合系统、分配与调节系统、喷雾系统等组成。
  SNCR系统烟气脱硝过程是由下面四个基本过程完成：
  接收和储存还原剂；在设备合适位置注入稀释后的还原剂；还原剂的计量输出、与水混合稀释；还原剂与烟气混合进行脱硝反应。
  烟气脱硝工艺系统主要包括还原剂储存系统、循环输送模块、稀释计量模块、分配模块、
  背压模块、还原剂喷射系统和相关的仪表控制系统等。
  脱硝室与二次燃烧室共用。
  5.2.6 余热锅炉
  余热锅炉特点和性能
  采用带有集尘器的余热锅炉，除去颗粒较大的粉尘，效果良好。经过高温焚烧后的烟气，进入带有集尘器的余热锅炉，进行除尘处理。经过除尘处理后的烟气，10ｕm以上颗粒浮尘得以最初的拦截处理。烟气温度降低到650℃左右。
  设计技术参数
  5.2.7 G-G换热器
  G-G换热器概述
  助燃空气在进入固体焚烧炉助燃前，首先在G-G换热器内与从水冷集尘器来的烟气进行换热，一方面提高空气的入炉温度，从而减少燃料的消耗量，另一方面继续降低出口烟气的温度。
  G换热器采用螺旋列板换热器，换热系数远大于传统换热器。
  G-G换热器设计计算参数
  5.2.8 喷淋急冷塔
  喷淋急冷塔设计工况的技术参数
  型式：立式圆筒型、内衬耐酸碱耐火材料
  烟气进口温度：600℃
  出口烟气温度：200℃
  烟气滞留时间：急冷1s。
  烟气急冷时间和停留时间的控制
  根据出口烟气温度通过自动控制变频调节碱液泵，来调整喷入的碱液量，使得碱液量和烟气量成一定的比例关系，从而确保烟气急冷时间控制在1s之内；同时通过调节碱水量，保证出口烟气温度维持在200℃左右。
  急冷装置设计技术参数
  5.2.9 喷淋吸收塔
  喷淋吸收塔设计工况的技术参数
  型式：立式圆筒型、内衬耐酸碱耐火材料
  烟气进口温度：200℃
  出口烟气温度：75℃
  烟气滞留时间：5s。
  烟气急冷时间和停留时间的控制
  根据出口烟气温度通过自动控制变频调节碱液泵，来调整喷入的碱液量，使得碱液量和烟气量成一定的比例关系，从而确保烟气急冷时间控制在1s之内；同时通过调节碱水量，保证出口烟气温度维持在75℃左右。
  吸收装置设计技术参数
  5.2.10 烟囱
  烟囱设置
  烟囱结构
  烟囱的设计根据《危险废物焚烧污染控制标准》(GB18484-2001)严格执行。
  烟囱采用钢制烟囱，内壁涂防腐材料，外壁施工防腐涂料，确保烟囱的使用寿命，符合整套设备使用工况。
  2）烟囱附属设备
  按《固体污染源排气中颗粒物测定与气态污染物采样方法》(GB/T16157-1996)的要求，设置永久采样孔，并安装用于采样和测量的设施。烟囱顶部设置避雷针，与地面避雷装置相连，接地电阻小于4Ω。
  烟囱设计技术参数
  6 控制系统说明
  6.1 控制系统总体方案
  控制系统由现场一次仪表（如变送器、切断阀、火焰检测器）、控制柜等部分组成。焚烧系统所有的逻辑控制、过程控制、安保联锁等功能均在控制柜上实现。焚烧控制系统主要完成的功能有：
  焚烧炉的启动、停车；
  装置的安保联锁；
  装置过程参数的显示与控制；
  装置过程参数的超限报警；
  装置过程主要参数的记录；
  与主装置的通讯。
  在焚烧炉控制柜上实现点火燃烧装置的启停等操作。在控制柜上主要完成点火及燃料天然气的投入操作，而废气的投入不在本系统，每次重新点炉均需要点燃天然气，待炉温升到一定设计值时才可以投入废料。
  6.2控制系统主要完成的任务
  1）开车（点炉）、运行、停车
  开车（点炉）操作在控制柜上进行，设有手动和自动点火功能，同时在控制柜上有指示灯，能观测到点火状态。当点火成功时，火焰指示灯点亮，整个点火逻辑程序在控制柜上实现，同时可在控制柜上实时监控炉膛火焰状态。
  2）停车
  停车有主动停车和事故停车两种。
  主动停车
  控制柜设置有停车按钮、在控制柜上设有紧急停车按钮，需要停车可按上述停车钮，控制柜执行停车程序，关闭天然气路的切断阀门。
  事故停车
  事故停车，即联锁停车，也即某一要求联锁的参数不正常时自动强迫停车。事故停车与主动停车的停车程序相同，一旦事故停车，关闭天然气路的切断阀门。
  3）自动调节
  焚烧系统共有以下调节回路：

  4）报警和联锁：
  焚烧炉装置在运行时，如遇不正常工艺情况发生，自动进行事故报警及联锁停炉保护。事故停炉联锁保护将立即切断燃料的供给，并实现对焚烧炉炉膛的吹扫。

序号	名称	执行动作
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